所谓的特种冲压成形技术，指的是 液压成形、精密成形、爆炸成形、旋压成形、无模成形、激光成形和电磁成形技术等，通过它们 制成的汽车冲压件更加优异。以液压式内高压成形技术来说，就要比其他冲压成形技术更占优越。
在制作汽车冲压件的时候，液压式内高压成形过程中可一次加工出如车桥、顶盖板、门框等大型复杂的三维几何形状的工件；而且因为液体在成形过程中冷却作用，使工件被冷作强化，获得比一般冲压加工更高的工件强度，这使得允许采用更薄的板材，实现了汽车冲压件的轻量化目标。
由于汽车冲压件在液压式内高压成形过程，外表板面只与压力液体接触，加压过程较平缓，零部件成形变化均匀，因此可获得匀称的压力分布，并能获得者好得多的平滑外表面。另外，通过液压式内高压成形技术生产汽车冲压件，不仅节省费用，而且缩短时间，可实现产品的批量生产。除此之外，电磁成形技术也是 汽车冲压件会用到的一种特种成形工艺，它在加工成形速度、环保节能方面都比较突出。
精密冲压件是 经过冲压、挤压、滚压、焊接、切削等一系列工艺制造而成的，由于其制作难度比较大，因此为满足生产要求，达到良好的产品成型效果，对于精密冲压件的冲压材料就有着较高的条件要求。
首先，要求精密冲压件冲压材料需具备一定的冲压性能，以便于可以容易得到高质量和高精度的精密冲压件，便于生产加工；同时它的一次冲压工序的极限变形程度和总的极限变形程度要足够大，便于提高生产效率。而前提条件是 冲压材料对精密冲压件、精密冲压模具的损耗及磨损要低。
其次，精密冲压件冲压材料应满足相应的工艺要求，比如说它的厚度公差应符合国家标准。虽然不同的模具间隙适用于不同厚度的材料，但如果材料的厚度公差太大，不仅直接影响精密冲压件的质量，还可能导致模具或压力机的损坏。
而且材料自身也要有较高的表面质量，不能存在氧 化皮、裂纹、锈斑、划伤、分层等缺陷，质量好的材料在加工时不易破裂，也不易擦伤模具，得到的精密冲压件的表面质量也好。
与此同时，要求生产精密冲压件的材料有较高的伸长率和断面收缩率，较低的屈服眯和较高的搞拉强度，可塑性较高，能变形程度大，有利于冲压工序的稳定性和变形的均匀性，提高了精密冲压件成形尺寸精度。
除此之外，冲压材料还要对机械接合及继续加工有良好的适应性能，减少对机械设备造成损坏的可能性。使用能够满足上述所有条件的材料制作精密冲压件，品质绝 对有保障。
不管是 操作技术还是 安全性方面，五金冲压工艺都要满足相应的要求，先从它的技术措施开始。要知道所谓的五金冲压，就是 利用冲床及模具将铁，铝，铜等板材及异性材使其变形或断裂，达到具有一定形状和尺寸的一种工艺。
由此可见，汽车五金冲压件与板材成形存在一定的相似性，但略有区别，因为板材成型是 用板材、薄壁管、薄型材等作为原材料进行，这种情况下厚板方向的变形一般不着重考虑 。
在设计五金冲压件的时候，结构上要能操作方便、安全可靠，五金冲压的过程中，只要工作人员部件手、臂、头等伸入危险区，基本都可以顺利完成冲压工作。当然关于设备的调试、安装、修理、搬运和贮藏也都很重要，以方便、安全为主。
作为五金冲压件，势必要有足够的强度，所以材料选择合理；同时成型的五金冲压件要尽量避免与外部凸凹的产品接触，以免造成损坏。设计五金冲压件时，应考虑 安装机械化装置的位置，以便必要时用机械化、自动化装置代替手工操作。
五金冲压过程中，用到的顶件器、推件器及卸料板等结构必须可靠，其他方面也不能对操作人员产生安全隐患。在各项要求的配合之下，五金冲压才能顺利完成，得到品质优异的五金冲压件。
冲压件的制作其实并不难，只要准备好相关的材料，并严格按照冲压加工工艺进行操作的话，一些简单的冲压件基本上都能完成。倒是 冲压加工工艺实际作业过程中，涉及到的材料倒有不少，每一种都有不同的特性，因此在制作冲压件的时候要予以注意。
目前用的比较多的冲压件制作材料是 普通冷轧板，一种由钢锭缸经过冷轧机的连续轧制而形成的板材，由于这种材料表面没有任何的防护，因此当它暴露在空气中的时候极易被氧 化，所以在冲压之前要先喷漆、电镀等处理。
自从冲压件逐渐向大型化和复杂化发展之后，对于冲压件的品质要求也越来越严格了，为了实现这些目标，冲压件厂家也在此基础上提出了相关品控原则，包括了冲压件的精密度、精细度以及精美度等。
为了满足冲压件的精密性原则，生产过程中的工序数量需要经过冲压工艺计算才能确定，因为它不仅与材料性质、拉深高度、拉深阶梯数等因素有关，还将涉及到拉深直径、材料厚度等条件。
还有关于汽车配件的精细原则，作为弯曲件的工序数量主要取决于其结构形状的复杂程度，因此需要根据弯曲角 的数目、相对位置和弯曲方向等因素综合考虑 后才能确定。既然已经达到了精密、精细的要求，自然不能忽视了精美原则。
当冲压件的断面质量和尺寸精度要求较高时，可以考虑 在冲裁工序后再增加修整工序，或者是 直接采用精密冲裁工序，从而获得精美的冲压件，提高其价值。
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